Сборка станка

После ремонта станка, восстановления всех узлов, деталей и механизмов производится сборка станка. Для обеспечения нормальную работу всех механизмов станка, важно собрать его с точным взаимным положением его узлов.

Поэтому пригонка и посадка деталей должна быть выполнена тщательно, без повреждения их поверхности. При этом не допускается сборка неочищенных и непромытых деталей.

Технологическим процессом сборки называется перечень операций, связанных с соединением готовых деталей в комплекты, подузлы и узлы в станок в соответствии с установленными техническими условиями и нормами точности.

Сборку станка производят в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми.

В процессе ремонта к моменту сборки отдельные детали станка могут быть не полностью из­готовлены или отремонтированы (в отличие от сборки нового станка). Сборка часто сопровождается ремонтом и пригонкой отдельных деталей и узлов станка. Поэтому время сборки станка неотделимо во времени от ремонта станка в целом. Это усложняет ведение ремонта и поэтому он должен быть правильно орrанизован и должен проводиться по графику, составленному заранее.

Сборке узла, механизма, машины в целом предшествует их ком­плектация. По технологической карте сборки и дефектной ведомо­сти в комплектовочном отделении подбирают все детали (узлы), составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отре­монтированных или новых.  Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по размеру и другим показателям (например, по массе). При необхо­димости  выполняется пригонка  сопряженных деталей.

По методу обеспечения необходимой точности сопряжения де­талей различают следующие методы сборки:

С полной взаимозаменяемостью. Сборка осуществляется без пригонки, регулировки, подбора деталей и применяется в массовом и серийном производстве. В единичном производстве метод исполь­зуется при постановке стандартных деталей (крепежа, подшипни­ков качения и др.).

С неполной взаимозаменяемостью Требуемая точность дос­тигается у абсолютного большинства собираемых объектов и лишь для незначительного их числа требуется повторная сборка с пред­варительным подбором деталей. Метод применяется в серийном производстве.

С групповой взаимозаменяемостью. Детали соединяют после непосредственного подбора или сортировки в размерные группы. Метод позволяет получить высокую точность изделия при расши­ренных допусках на размеры деталей.

С регулированием. Требуемая точность соединения при достаточно широких технологических допусках на размеры де­талей достигается за счет дополнительного неподвижного или под­вижного компенсатора: шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов. Подвижные компенсаторы позволяют поддерживать точность соединения в процессе эксплуа­тации.

С пригонкой. Точность сопряжения получается за счет индивидуальной пригонки одной из сопрягаемых деталей к другой. Метод используется в единичном и мелкосерийном производстве. Пригонку выполняют припиливанием и зачисткой, шабрением, при­тиркой, полированием и гибкой, а также совместной обработкой со­пряженных поверхностей (растачиванием или развертыванием от­верстий после сборки с целью обеспечения их соосности),

Припиливание (опиловка) служит для исправления неточностей формы, размеров и относительного расположения поверхностей де­талей. Для этого используют напильники, шлифовальные шкурки и круги. Точность обработки драчевыми напильниками 0,1— 0,25   мм,   личными — 0,025—0,05   мм,   бархатными — 0,005—0,02   мм.

Пришабривание применяют для доводки поверхности после ме-.ханической обработки и опиловки при подгонке плоскостей разъ­ема деталей, направляющих, вкладышей подшипников, втулок и т. д. Качество шабрения определяется проверкой «на краску» по числу точек и относительной площади соприкосновения сопрягаю­щихся поверхностей в квадрате 25x25 мм. Для плотных соедине­ний — не менее трех точек, для герметичных — не менее пяти, для вкладышей подшипников — не менее 75—80 %  их поверхности.

Притирка обеспечивает весьма плотное прилегание двух поверх­ностей, притираемых друг к другу, или каждой из них к третьей, образцовой (например, притирка по плите). Притирочные материа­лы: пасты ГОИ, наждак, толченое стекло, оксиды алюминия, хро­ма, железа, смешанные с минеральным маслом, керосином, скипи­даром.

Полирование применяют для получения малой шероховатости поверхности, что снижает способность к заеданию сопряженных поверхностей, повышает их стойкость к коррозии и сопротивление усталости детали. Полирование производят вращающимися круга­ми из фетра, войлока, сукна, покрытыми смесью парафина, вазелина, керосина с венской известью, оксидами хрома, железа, алюми­ния.

Гибку применяют для правки и подгонки деталей и трубопрово­дов, которые гнут по шаблонам и по месту.

При выполнении сборочных работ большой объем занимает сборка резьбовых, штифтовых, шпоночных, шлицевых и других со­единений. Сборку соединений с натягом осуществляют с помощью винтовых, пнев­матических, гидравлических и других прессов. Для облегчения за­прессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в масляных или водяных ваннах то­ками высокой частоты либо газовым пламенем. Крупногабаритные детали подвергают местному нагреву. Охватываемые детали могут охлаждаться в твердой углекислоте (температура - 78°С), в среде жидкого воздуха (—193°С), в жидком азоте (—195,8°С).

При сборке узлов и механизмов машины осуществляется контроль положения дета­лей и узлов с соблюдением необходимых технических условий. Контроль при этом ведут соответствующими методами и средствами.

После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и механизмов приступают к общей сборке машины. Вначале устанавлива­ет базовую деталь (станину) и выверяют ее положение. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали, выверяя расположение их относительно станины и между собой и соблюдая указанные в паспорте на машину допускаемые отклонения распо­ложения. Кроме того, в процессе сборки выполняют отдельные ре­гулировочные работы по направляющим, опорам, добиваясь плавно­го перемещения всех подвижных частей машины.

По окончании сборки, станок проверяется на точность, наличию зазоров, согласно его технического паспорта. Приемка станка на соответствие исключает возможный брак процесса ремонта. Особенно строго проверяется состояние электрооборудования . Согласно требованию, станок должен быть полностью отвечать нормам электробезопасности.

После сборки проводится испытание станка для определения годности его для дальнейшей эксплуатации.