Ремонт токарного станка 163

Капитальный ремонт токарного станка 163 производится на основании технологической документации и заключается прежде всего в восстановлении геометрических параметров направляющих станины (базовая деталь). Далее выполняется ремонт суппорта, фартука, задней бабки, передней бабки (коробки скоростей), коробки подач. Отремонтированные узлы собираются на станине станка. Во время сборки осуществляется проверка геометрической точности и жесткости станка по ГОСТ 18097—72.

После сборки станка и подключения его в электросеть производятся его обкатка и окончательная проверка геометрической точности и жесткости, в том числе и по обработанным на нем образцам.

Для составления окончательной дефектной ведомости производят контроль направляющих станины и выполняют график износа на каждую из направляющих ). Направляющие проверяют по максимальной длине перемещения каретки суппорта от 300 до 2400 мм, а направляющие 3, 4 и 5—по максимальной длине перемещения задней бабки от 600 до 2800 мм.

Для ремонта станины необходимо следующее оборудование; продольно-строгальный станок и  приспособление для шлифовки станины; инструмент: индикатор, штатив, широколезвийный строгальный резец, шлифовальный круг и др.

Операции:

• Строгальная - установить станину на стол продольно-строгального станка, выверить ее по плоскостям и закрепить. Строгать поверхности до вывода износа (вмятины и царапины глубиной 0,5 мм и более не выводить)
• Шлифовальная - шлифовать поверхности. Снять станину со станка
• Слесарная - шабрить поверхности моста задней бабки по отремонтированной станине с подгонкой на краску
• Контроль - установить станину по уровню во взаимно перпендикулярных направлениях. Поставить мост с индикатором на сопрягаемые поверхности станины . Проверить: непрямолинейность поверхностей в вертикальной плоскости (допускается 0,02 мм на длине 1000 мм); спиральную извернутость (допускается 0,02 мм на длине 1000 мм).

Из всех деталей суппорта ремонт направляющих каретки является наиболее трудоемким процессом. При ее ремонте необходимо обеспечить параллельность нижних направляющих, верхних направляющих между собой и с осью винта поперечной подачи, а также к привалочной плоскости под фартук. Далее следует восстановить перпендикулярность верхних (поперечных) и нижних (продольных) направляющих. Затем требуется совместить оси ходовых винта и вала с сопрягаемыми отверстиями коробки подачи и кронштейна. Необходимо также обеспечить нормальное зацепление зубчатых колес с рейкой и с механизмом поперечной подачи.

Для восстановления продольных направляющих каретки суппорта применяются два основных варианта ремонта: 1) наклейка наделок из текстолита ПТ ГОСТ 5—78, листовой латуни Л63 ГОСТ 15527—70 или сплава ЦАМ10-5 ГОСТ 7117—74 (выбор материала наделки зависит от конкретных условий работы каретки суппорта); 2) заливка акрилопластом ЛСТ-Т СТУ 79-56-X—62.

Нормальная работа поперечных салазок зависит от отклонения параллельности верхних и нижних плоскостей, а также от направляющих, сопряженных с кареткой. Поперечные салазки целесообразно ремонтировать шлифованием (при износе направляющих до 0,25 мм); при зазоре Н около 3 мм на боковую направляющую приклеивают наделку из антифрикционного материала, а в условиях ремонта цеховыми ремонтными бригадами (при износе менее 0,25 мм) поперечные салазки ремонтируют шабрением.

Поворотные и резцовые салазки должны обеспечить прямолинейное перемещение вершины резца параллельно плоскости перемещения каретки суппорта и фиксированный поворот до 90°. Это зависит от плоскостей и посадочного отверстия, Направляющие поворотных салазок изнашиваются значительно меньше, чем направляющие каретки и поперечного суппорта, поэтому их ремонт менее трудоемок.

Поворотные салазки можно ремонтировать как шлифованием, так и шабрением.

В период эксплуатации задней бабки наибольшему износу подвержены нижние направляющие моста, из-за чего геометрическая ось пиноли задней бабки становится ниже геометрической оси шпинделя. Отверстие под пиноль увеличивается, поэтому утрачиваются жесткость и точность обработки деталей. Сопрягаемые поверхности между корпусом и мостом задней бабки практически не изнашиваются и их зачищают шабером. Мост задней бабки ремонтируют путем восстановления нижних направляющих шабрением, шлифованием или приклеиванием наделок. Отверстие корпуса под пиноль растачивают на ремонтируемом станке, горизонтально-расточном станке (пиноль изготовляют новую) или путем заливки акрилопластом (пиноль ремонтируют).

Сначала производится поузловая сборка станка, причем каждый узел следует предварительно проверить на жесткость, точность и обкатать. Затем узлы монтируются на станине, и станок подключается к электросети. После этого проверяются взаимодействие работы узлов и геометрическая точность и жесткость станка. Далее станок обкатывается на холостом ходу и под нагрузкой, после чего он проверяется по образцам в работе.

Отремонтированный станок сдается в эксплуатацию по акту.

Порядок сборки станка:

1. Собрать переднюю бабку и проверить на шум и нагрев деталей. 
2. Собрать коробку подач и проверить узел на шум и нагрев деталей. 
3. Собрать фартук и проверить работу механизма маточной гайки на шум и нагрев деталей. 
4. Собрать суппорт и проверить узел на плавность и равномерность движения. 
5. Собрать заднюю бабку и проверить равномерность перемещения и фиксацию пиноли. 
6. Подготовить станину к обшей сборке, установить на тумбы и закрепить. Тщательно протереть направляющие и привалочные плоскости салфеткой. 
7. Установить на станину коробку подач и предварительно закрепить ее. 
8. Установить на станину зубчатую рейку и закрепить ее.
9. Установить суппорт в средней части станины и закрепить заднюю прижимную планку. 
10. Установить на суппорт фартук и предварительно закрепить его.
11. Установить ходовые винт и вал, а также кронштейн, закрепить их окончательно. 
12. Установить приспособление для проверки отклонения от параллельности ходовых винта н вала к направляющим станины. Проверку произвести в трех точках: 1 — возле коробки подач; 2 — возле кронштейна, 3 — в средней части ходового винта при включенной и выключенной маточной гайке. Перемещать приспособление вдоль направляющих станины; проверить отклонение от параллельности ходовых винта и вала относительно направляющих. 
13. Окончательно закрепить коробку подач, фартук и кронштейн.
14. Залить масло в картеры коробки скоростей и подач, в фартук и смазать заднюю бабку и станину. 
15. Подключить станок к электросети.
16. Проверить поступление масла на трущиеся поверхности.

После обкатки станка производится проверка его соответствия нормам точности и жесткости. В процессе проверки не допускается разборка или регулировка станка. Результаты проверки заносятся в акт сдачи станка из ремонта.