Техническая диагностика станков заключается в обработке объективно существующей информации, поступающей от работающего оборудования в определенный отрезок времени. Оценить техническое состояние стайка в целом или его элементов без разборки и составить прогноз возможного появления неисправностей и времени возникновения отказов можно по возникновению стуков и посторонних шумов, повышенному нагреву отдельных частей станка, увеличению вибраций, появлению запахов масла, газа, гари, наличию стружки в масле; с помощью стендов диагностики узлов, механизмов и станка в целом, приборов для контроля температуры, шумов, вибраций, измерением температуры деталей и сборочных единиц станка.
Этот метод позволяет определить деформацию сборочных единиц станка, вызванную неравномерностью нагрева отдельных его частей, состояние смазочных систем, тормозов, муфт сцепления, подшипников. Термометрию закрытых механизмов производят с помощью термометров сопротивления, а температуру наружной поверхности измеряют с помощью термоиндикаторных красок или термоиндикаторов плавления. Термоиндикаторы представляют собой суспензии термочувствительных соединений, пигментов и наполнителей в лаке на основе синтетических смол. Они обладают свойством изменять цвет при достижении определенной температуры, которая называется температурой перехода.
Для технической диагностики станков, обнаружения дефектов в труднодоступных местах применяются световоды. Кроме того, анализируется качество изделия, производимого на станке,— отклонения размеров, формы и расположения поверхностей.
Прогнозирование является одним из основных элементов технической диагностики. Основная цель прогнозирования — предсказание сроков безотказной работы оборудования до очередного технического обслуживания или ремонта станков и предотвращения отказов.
Различают два вида прогнозирования технического состояния оборудования: статистическое и прогнозирование по реализации изменения значений параметров элементов конкретных станков.
Статистическое прогнозирование основано на статистической обработке и анализе результатов, полученных в результате производства и эксплуатации оборудования, позволяющих установить допустимые значения параметров состояния однотипного оборудования й определить время профилактики и ремонта. Этот метод упрощает планирование и организацию технического обслуживания и ремонта. Недостатки — возможность недоиспользования ресурса оборудования, связанного с единой периодичностью обслуживания оборудования.
Прогнозирование по реализации осуществляется путем непосредственных измерений параметров, характеризующих состояние оборудования и последующей обработки результатов для выявления изменения контролируемых параметров. Цель этого прогнозирования — определение продолжительности работы (наработки) оборудования после контроля технического состояния до его предельного состояния, которое характеризуется предельным износом, недопустимым ухудшением качества обрабатываемых изделий и т. п. Прогнозирование по реализации позволяет полнее использовать ресурс оборудования, повысить его надежность и долговечность.
